Tanto los defectos de fabricación, es decir, aquellos que aparecen durante el proceso de producción, como los defectos en servicio de tipo fatiga pueden desarrollarse (fig.1) en varios productos metálicos. Las grietas pueden formarse en diferentes ángulos con respecto a la superficie, alcanzando profundidades considerables, lo que puede representar una amenaza de rotura del producto durante su uso.
Hoy en día, las tecnologías de pruebas continuas de rieles están representadas en los mercados europeo, estadounidense, australiano y otros en forma de aplicación de los carros portátiles para inspección de una o dos carriles, sistemas locomotores y coches detectores. En la mayoría de ellos se utilizan sistemas de sondeo tradicionales que permiten comprobar la cabeza y la sección transversal del riel.
Una de las características de las pruebas ultrasónicas (UT) de las vías férreas en comparación con las UT de otros objetos del transporte ferroviario es su multicanalidad en una variedad de esquemas de sondeo, y una gran extensión del objeto de inspección. Como resultado de esta característica particular, es más difícil para el operador aprovechar tal volumen de información en tiempo real - la prueba por el carro de un solo carril UDS2-77 y carros de doble carril UDS2-73, como regla, se realiza a una velocidad de 3-4 km/h - la velocidad de marcha del operador.
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Los rieles es uno de los elementos más responsables y al mismo tiempo más cargados del transporte ferroviario y metropolitano, es que los rieles toman todo el peso del material rodante y esfuerzos dinámicos. A causa de las velocidades de movimiento de los trenes que han crecido por los últimos años, así como aumento del peso del material rodante de mercancías, en los puntos de contacto de la rueda ferroviaria con la superficie de la cabeza del carril puede ocurrir el desarrollo de los defectos de explotación del carácter de fatiga. Son los así llamados defectos de Rolling contact fatigue (RCF).
El control de los daños causados por la corrosión y la erosión es una de las tareas esenciales de la ingeniería cuya resolución garantiza el largo rendimiento de los objetos y construcciones. Por otra parte, a pesar de todas las medidas adoptadas para aumentar la resistencia a la corrosión de los materiales, el control y seguimiento de la aparición y desarrollo de daños por corrosión y erosión sigue siendo uno de los elementos más importantes de la Ingeniería de Riesgos. Estas tareas son relevantes para casi todas las grandes industrias: nuclear, térmica e hidroeléctrica, química y petroquímica, petróleo y gas, tuberías, transporte naval, ferroviario y automovilístico, y otras.
Las cargas dinámicas significantes a los discos de las ruedas de las aeronaves durante los despegues y, especialmente, aterrizajes, forzaron a sus productores a introducir para las compañías de explotación y de reparación los procedimientos obligatorios para los métodos del ensayo no destructivo de las ruedas de aeronaves.
Las juntas soldadas son el tipo más común de las uniones inseparables en todos los sectores de la producción industrial. Hay una gran cantidad de sus tipos, tanto en términos de métodos de ejecución (por arco eléctrico manual, automático y semiautomático, por arco sumergido, arco en gas de protección, de contacto, etc.), como por tipos de juntas (junta a tope, angular, junta en T, junta de solapa). Sin embargo, no importa a través de qué método se hizo la junta soldada, después de terminar los trabajos de soldadura, en la mayoría de los casos, la junta soldada se inspecciona. La detección de fallas tiene como objetivo la detección de varios defectos que conducen a un debilitamiento de la resistencia y la confiabilidad de la junta, así como a una violación de su hermeticidad. La detección oportuna de tales defectos afecta significativamente la determinación del recurso de explotación de la construcción soldada en general. La calidad de ejecución de las juntas soldadas es especialmente crítica durante la operación de los sistemas y recipientes que operan bajo alta presión, elementos de estructuras sustentadoras.
La resistencia, calidad y fiabilidad de los rieles durante su funcionamiento es crucial para la industria ferroviaria.
El método de pruebas no destructivas por corrientes Eddy es de suma importancia para la inspección técnica de las piezas de las aeronaves.
OKOndt GROUP representa un grupo de empresas con más de 30 años de experiencia en investigación, desarrollo y fabricación de productos de ensayos no destructivos para clientes industriales de todo el mundo. Las empresas de fabricaciòn del grupo son «Ultracon-Service» LLC y «Promprylad» LLC.
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